Stále noví zákazníci. Techplastu se daří i v nejisté době

Těžká doba přináší mnoho starostí, ale také nečekaných příležitostí. Své o tom vědí v českotřebovském Techplastu. Společnost, která se zabývá výrobou technických plastových dílů, sice cítí změny na trhu, ale také ví, co s nimi dělat.

„I v těchto letech se nám daří shánět nové zákazníky. Řekl bych, že to je v našem oboru nyní zásadní,“ říká ředitel společnosti Ing. František Seknička.

Společnost Techplas vyrábí technické plastové díly jak pro automotive, tak pro elektrotechnický průmysl. Jak na tom obě odvětví v současné době jsou?

Výroba v automotive pokulhává, vývoj v elektrotechnice je klidnější, ale také už jsme zažili dobu, kdy se vyrábělo podstatně více. Stále se nám ale daří získávat nové zákazníky. Realizace projektu vzhledem k technické náročnosti trvá jeden až dva roky před zahájením sériové výroby, proto už nyní víme, že práce v následujících letech bude dostatek.

Optický 3D skener GOM SCAN 1

Jaké nové zákazníky jste získali a jak se to podařilo?

Některé firmy v minulosti lokalizovaly svou výrobu z cenových důvodů více na východ. Nyní zjišťují, že tamní dodavatelé nejsou schopni vyrábět v požadované kvalitě a v dostatečné kapacitě. Z tohoto důvodu se některé z těchto firem poohlíží po výrobních kapacitách v regionu střední Evropy. Toto je případ našeho úplně nového zákazníka s výrobním závodem v Bulharsku patřící do koncernu jedné americké firmy.

Zástupci této firmy vyrazili na cestu po střední Evropě s cílem nalézt vhodné dodavatele. Shodou okolností jeli kolem našeho závodu. Zaujala je budova, podívali se, čím se zabýváme, a zaslali email, zda by nás mohli navštívit. Kolega je provedl výrobou, která je zaujala, a po návratu nám zaslali několik poptávek a nyní jsme v jednání o zadání prvního projektu.

Z oblasti automotive jsme na začátku tohoto roku získali ještě jednoho nového zákazníka sídlícího v Norsku. S tímto novým zákazníkem již realizujeme první projekt. Budou jím plastová pouzdra pro brzdový systém automobilů Porsche. Díly budeme dodávat do Německa, kde dojde k montáži kompletu, který bude následně zaslán do Porsche.

A jaká společnost se k vám po nějaké době vrací?

Je to podobný příběh. Náš bývalý významný zákazník přesunul výrobní závod do Bulharska. Je to firma, která měla výrobní závod v západních Čechách. Ten ale před lety prodala a přestěhovala výrobu do Bulharska. Nyní nás oslovila s nabídkou dlouhodobé spolupráce s tím, že její dodavatelé kapacitně nestačí. Samozřejmě nás to těší, že se jako první obrátila na nás a v současné době jsme ve fázi nabídek a řešení detailů obnovené spolupráce.

Musím také zmínit naše dlouhodobé klienty, se kterými spolupracujeme a nově rozvíjíme spolupráci s jejich dalšími závody, jako je například Siemens a jeho výrobní závod v Rumunsku.

Nové projekty se ale rozběhnou za jeden až dva roky. Proč trvá tak dlouho, než můžete začít vyrábět?

Začíná se s konstrukcí formy, poté následuje výroba, dále vzorkování a korekce tak, aby výsledný produkt odpovídal požadavkům zákazníka. Následně zákazník provádí testování svého produktu, který obsahuje náš výrobek. Toto může trvat až zmíněné dva roky. Až potom můžeme začít se sériovou produkcí.

Zmínil jste se o tom, že produkce stagnuje nebo klesá. Čím je to způsobeno?

U automotive je to jasné, tam naše produkce vyloženě závisí na množství vyrobených automobilů. U elektra je útlum způsobený omezením stavební činnosti a dále firmy začaly více omezovat investice. Tím pádem není potřeba tolik dílů. Jak to bude vypadat dál, nikdo neví, podle prognostiků bude příští rok opět náročný. My však díky dlouhodobému plánování už teď přibližně víme, co a v jakém množství budeme sériově vyrábět. A to nám dává stabilitu.

Ještě před několika měsíci byl na trhu práce hlad po nových zaměstnancích. Jaká je situace nyní?

Žádný velký nábor u nás v současné době neprobíhá, máme pokryté klíčové pozice a hledáme pouze několik nových kolegů. Rozhodně to není tak, jako tomu bylo v minulých obdobích, kdy byl velký nedostatek lidí, který způsoboval firmám problémy. Nyní bych řekl, že je situace stabilní. Výrazně nenabíráme, ale ani nepropouštíme. Zaměstnance jsme nepropouštěli ani v době covidu. Neměli jsme tedy po pandemii problémy s nedostatkem lidí, jako tomu někde bylo.

Těsně před pandemií jste dostavěli zbrusu novou budovu. Ta byla oceněna i odborníky. Stačí vám kapacitně? Jste spokojení?

Nová budova nám pomáhá plnit ekologické požadavky našich zákazníků, a to hlavně cíle redukce produkce CO₂. Pomáhá nám také získávat nové klienty a udržet ty stávající. Kapacita nám prozatím dostačuje, průběžně automatizujeme některé procesy a v budoucnu plánujeme rekonstrukci dvou starších hal v našem areálu v České Třebové. Takže ano, jsme spokojení. Klíčová je pro nás ale i nástrojárna, která je na hraně s kapacitou a některé projekty musíme řešit externě. Takže v současné době řešíme kapacitu nástrojárny a automatizaci některých výrobních procesů.

FVE na střeše nového výrobního závodu

Na nové budově jste také dokončili stavbu fotovoltaické elektrárny. Jste spokojeni s tím, jak funguje?

Ano, máme celou střechu pokrytou panely, je jich celkem 1338, a jsme spokojení. Tato nová fotovoltaická elektrárna pokrývá asi devět procent spotřeby hlavního výrobního závodu. V průběhu října 2023 navíc bude spuštěna další fotovoltaická elektrárna na střeše naší nástrojárny. Je menší, ale přesto dokáže pokrýt přibližně 16 % spotřeby tohoto provozu. Všechny naše fotovoltaické elektrárny nám budou pokrývat naši celkovou spotřebu elektrické energie z cca 10 % a tím nám budou významně pomáhat tlumit případné výkyvy v cenách a opět nezanedbatelně řešit redukci CO₂.

Doba není jednoduchá, Techplastu se však daří obtížnou dobou procházet. Čím to podle vás je?

Firma je stabilním zaměstnavatelem, pro kterého pracuje 330 lidí v mnoha oborech. I přes svou velikost je Techplast stále rodinnou firmou. A rodinné firmy podle mnoha průzkumů procházejí krizemi lépe. Je to díky tomu, že mají konzervativnější řízení zohledňující dlouhodobý horizont.

Společnost se celým názvem jmenuje Josef Škrkoň – Techplast. Je firmou s dlouholetou historií zabývající se výrobou technických plastových dílů včetně konstrukce a výroby vstřikovacích nástrojů. Své aktivity provozuje ve třech výrobních závodech. Nástrojárna nacházející se v Moravské Třebové, lisovna v Rybníku a druhá lisovna, která od roku 2019 působí v novém výrobním závodě v České Třebové s plochou 12 000 m². Disponuje moderními technologiemi v oblasti výroby, kvality a logistiky. Výrobky dodává nejen do zemí Evropské unie, ale také do střední a jižní Ameriky a Asie. Firma má celou řadu certifikátů kvality a mezi její zákazníky patří významné světové společnosti z automobilového a elektrotechnického průmyslu, jako jsou například Brose, Siemens či Schneider Electric.