Jak připravuje Flídr group moderní výrobní prostředí pro slepého a jednorukého pracovníka? – AUTOMATIZACE VÝROBY
V současné době se stále více hovoří o robotizacích a automatizacích. Možná se ptáte, zda budou lidé stále potřeba? I když to na první pohled nevypadá a všichni „zasvěceně“ mluví o umělé inteligenci, tak šikovní a pracovití lidé budou určitě potřeba! Bez nich to prostě nepůjde. V čem nám ale tyto automatizované a robotizované procesy pomůžou? Jednoznačně ve zvyšování objemu výroby, eliminaci chyby lidského faktoru, zlepšení ekonomických ukazatelů. V neposlední řadě také v konkurenceschopnosti firem skupiny Flídr group uplatnit se na náročných celosvětových trzích nejen automobilového průmyslu.
Chceme, umíme, máme zkušenosti a kvalitní technické zázemí, jsme flexibilní, rychlí, dokážeme improvizovat, přinášet nové nápady a především nás práce baví.
Přesvědčte se sami v následujícím videu.
Robotizace ve společnosti Flídr metal
Robotizovat proces znamená připravit pracovní prostředí tak, aby ho dokázal obsloužit slepý a jednoruký pracovník. V tomto případě samozřejmě nemáme na mysli lidského pracovníka, ale elektromechanického pracovníka, tedy robota.
Jak jsme si sami v praxi ověřili, tak představa záměny lidského pracovníka za robota 1:1 je dosti mylná. Přece jen člověk má 2 ruce, kterými si může něco podávat, předávat či odkládat. Také dobře vidí na to, s čím manipuluje a kam výrobek zakládá. Další zásadní lidskou výhodou je cit v rukou, který nám lidem pomáhá předcházet vizuálnímu poškození našich výrobků.
Většina průmyslových robotů zabudovaných ve výrobních linkách je 6ti osých, což se volností pohybů blíží lidské ruce, ale pouze jedné ruce.
Jak správně naprogramovat robota a jak ho naučit mít cit?
Pokud robota neosadíme kamerou a příslušným sofistikovaným vyhodnocením, pak robot do nárazu nevnímá žádné překážky. Je poté jedno jestli to je posunutá bedna, jiný robot nebo kolemjdoucí člověk. To znamená, že musíme robota dát za bezpečnostní oplocenku, aby především neohrožoval pracovníky pohybující se v jeho blízkém okolí. Dále mu musíme softwarově nastavit bezpečné zóny, kde se může pohybovat. Když máme na jednom pracovišti více robotů, pak softwarově musíme hlídat i jejich vzájemné pohyby mezi sebou. Ano, také se mluví o kolaborativních robotech, které mohou bezpečně pracovat společně s člověkem. Zatím jejich využití pro jejich některé nevýhody, jako je například rychlost manipulace s výrobkem, je jen v malé míře, a to asi 1:5 v porovnání s klasickým šestiosým robotem.
Co se týká lidského citu, tak zde se dají použít jednotky s tenzometrickým měřením působících sil a tyto síly se snažíme vyrušit protipohybem robota. Toto řešení, v přijatelné cenové kategorii, je však mimo jiné v pracovním cyklu poměrně dosti pomalé. Robot musí dramaticky zpomalit, aby stíhal provádět požadované korekce pohybu. Jako lepší alternativa se nám ukázalo použití pneumaticky ovládané kompenzační hlavy, což je zařízení, které umožňuje určitý úhyb před překážkou v několika směrech včetně rotace. „Cit“ kompenzační hlavy se dá celkem jednoduše nastavit pouhou změnou tlaku vzduchu.
Řešíme energetickou krizi, chráníme přírodu - OBNOVITELNÉ ZDROJE
FVE a bateriové úložiště
Proč je pro naši společnost důležitá FVE s bateriovým úložištěm?
Snažíme se naší činností co nejméně zatížit bezprostřední okolí a přírodu. Nicméně je také velmi důležitá diverzifikace zdrojů energie. Tento termín může znít poměrně vznešeně, ale jednoduše řečeno, pokud bude drahá elektřina, můžeme si minimálně polovinu ekologicky vyrobit sami. Jako bonus k tomuto benefitu můžeme přičíst nastavení automatického řízení našeho bateriového úložiště. Díky tomuto nastavení jsme mohli snížit poplatky za rezervované ¼ hodinové maximum o téměř 400 tis. Kč/rok. Zároveň do bateriového uložiště můžeme ukládat přetoky. Děje se to v tu chvíli, kdy FVE přesahuje svým výkonem celkovou spotřebu výrobního areálu FLÍDR. K tomuto přetoku dochází až ve chvíli, kdy výkon FVE je vyšší než celková aktuální spotřeba a baterie jsou plně nabité. Teprve poté je přetok účtován obchodníkovi s elektrickou energií. V letošním roce předpokládáme výrobu více než 800 MW elektrické energie, což bude asi 53 % naší celkové spotřeby elektrické energie za rok 2024.
Prodloužili jsme si denní svit
Pokud bychom měli zhodnotit naše očekávání a realitu, tak k našemu potěšení můžeme říct, že až na měsíc únor jsme překročili všechny predikce měsíčního výkonu FVE. Dalším bonusem je, že si přes den nabijeme bateriové uložiště přetoky výkonu FVE a tuto energii můžeme použít ve večerních nebo nočních hodinách nepřetržitého provozu některých výrob nebo v průběhu ranní energetické špičky.
„ODSTŘIHLI“ JSME SE OD PLYNU jako primárního zdroje tepla
Po vypuknutí energetické krize jsme i my hledali možné varianty. Jak jsme tento velký problém vyřešili?
Nakonec zvítězila koncepce spalování dřevní štěpky v automatickém kotli s výkonem 500 kW. Tento tepelný zdroj celého areálu je provozován celoročně. V letních měsících tímto automatickým kotlem ohříváme teplou užitkovou vodu. V kombinaci s absorpčním chladičem, o výkonu 380 kW, je z tepla spalované štěpky vyráběna i chladná voda o teplotě 14°C. Tato chladná voda slouží pro technologii lisovny plastů a přebytečný chlad je využíván i k částečné temperaci prostorů obrobny a nástrojárny, kde se vyrábí vysoce přesné, teplotně citlivé obrobky především ze slitin Al.
Sekundárním zdrojem tepla se pak staly plynové teplovzdušné jednotky pro vytápění výrobních a administrativních prostor. V pohotovosti je zachována i jedna mikroturbína o výkonu 100 kW elektrické energie a 200 kW tepla ve spalinách jako vysoce účinná výroba elektrické energie a tepla/chladu. Pro ohřev teplé užitkové vody byly zachovány i plynové kotle. Tyto sekundární zdroje tepla jsou nyní jen zálohou pro případ, že by došlo k neplánovanému výpadku energocentra. V takovém případě by mohla výroba jet nepřetržitě dále a neohrozili bychom pravidelné dodávky výrobků našim zákazníkům. Tento způsob zajištění výroby je nezbytný pro dodavatele TIER 1 v rámci dodavatelského řetězce automobilového průmyslu.
Změna koncepce celého energobloku nám umožnila přejít z režimu velkoodběratele zemního plynu do kategorie maloodběru.
DIGITALIZACE VÝROBY
Jak se tento trend dotkl společností Flídr group?
Digitalizace je v dnešní době nedílnou součástí dlouhodobého rozvoje každé výrobní firmy. Nejedná se o záležitost na 2-3 týdny. Jde o na sebe navazující etapy, na jejichž konci společnost získá informace, které jí pomohou lépe plánovat a řídit výrobní zdroje.
Pokud bychom to vzali od začátku, před digitalizací výroby nebyla ve Flídr group doba kamenná. Neexistovala zde pochopitelně pouze tužka a papír. Společnosti skupiny Flídr group již od roku 2013 používají informační systém KARAT, kde probíhá správa interních agend. Tento software však primárně slouží k řízení podnikových zdrojů. Přestože s ním pokryjeme většinu firemních agend, výrobní část přináší specifika, na která se specializují MES systémy (Manufacturing Execution System). Tyto systémy umožnují připojit stroje pomocí PLC technologie (Programmable Logic Controller), a tím získat výrobní data v reálném čase. Tuto „krabičku ve stroji“ si představte jako malý počítač, který lze programovat a který dokáže v reálném čase zasílat informace na server tak, že v nepřetržitém cyklu sleduje stav stroje a běžící výroby.
Co tento systém tedy přináší za přidanou hodnotu?
Po výběrovém řízení na dodavatele MES Softwaru byla vybrána firma Compas se svým řešením „Comes“. Velkou výhodou tohoto systému oproti konkurenci byla jejich otevřenost, která nám na základě požadavků výroby umožňuje programovat systém interně bez potřeby zásahu dodavatele. Prvotní analýza před samotnou implementací nám potvrdila fakt, že každá výroba potřebuje individuální přístup. Na jedné straně tu máme výrobu na zakázku, na druhé straně striktní pravidla pro Automotive výrobu. Museli jsme tedy vytvořit více způsobů, jak správně sbírat data z jednotlivých výrob, aby byla zachována zpětná sledovatelnost a identifikace výrobků dle požadavků zákazníka. Paralelně s tím se připojilo ve Flídr group 47 klíčových strojů. Výsledkem naší snahy je možnost porovnávat plánové časy, skutečné časy, hledat a vyhodnocovat důvody, proč stroj neplnil svůj plán.
Každý terminál také zobrazuje přímo data ze stroje:
Digitalizaci výroby máme za sebou. Co plánujeme dál?
Nyní jsme ve fázi, kdy se připojují další nová výrobní zařízení nad rámec prvotní implementace. Dá se ale říct, že riziková část je již za námi. Přes prvotní, a do jisté míry i očekávané problémy jsme digitalizací výroby prošli na výbornou.
Dalším návazným krokem, který nás čeká, je zvládnutí procesu kapacitního plánování pomocí APS (Advanced Planning and Scheduling) systému. Tento proces závisí na aktuálních a přesných datech z výroby, které již máme. Fronta je řazena na základě interních pravidel tak, aby byl splněn termín zakázek v souladu s prostojovým časem při seřizování stroje na jinou výrobu. Tímto krokem lze získat optimální plán, který zajistí na jedné straně spokojenost zákazníka s termínem dodání a na druhé straně plně využije naše výrobní kapacity.
Pokud bychom se nyní odklonili od výroby a podívali bychom se, co je aktuálně velice ožehavé téma, tak je to umělá inteligence neboli AI (Artificial Intelligence). Společnosti skupiny Flídr group působí na trhu přes 30 let. Přesto se zde nacházejí procesy, které se prozatím nezměnily. Příkladem jsou faktury a jejich ruční zadávání do systému. Aktuálně pracujeme na takzvaném vytěžování faktur pomocí umělé inteligence. Cílem je získat veškerá data z faktury a schopnost založit doklad bez lidského zásahu. Pokud však dojde k problému při samotném vytěžování, AI upozorní účetní, která zkontroluje doklad. Může také upravit konkrétní získaný údaj tak, aby byl pro příště správně založen. Paralelně také dojde k tomu, že AI se z této opravy ponaučí a příště již tuto chybu nezopakuje. Upřímně jsem velice zvědav, zda praxe ukáže, jestli nebude tento proces složitější než samotná digitalizace výroby.
